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近日，中国幕墙网ALwindoor.com获悉：沈阳远大铝业工程有限公司在“超大单元幕墙”智能化、数字化生产领域取得新突破!!!
成功研发并投入应用国内首条"超大单元幕墙组装及固化集成线"，一举解决了长期困扰行业的超规、超重等特殊幕墙单元生产难题。
行业困局
超规超重幕墙
生产“卡脖子”难题凸显
现代建筑立面造型日益复杂，施工效率与质量控制要求不断提高，超大超重单元幕墙应时之需成为业主和设计师们的主流选择。
这种选择为幕墙生产制造带来了前所未有的复杂技术挑战。
以远大铝（词条“铝”由行业大百科提供）业现有项目中7米长、1.5吨重的幕墙单元为例，其生产过程中存在三大难点：
现有生产线设备难以适配超规尺寸
单个单元需占用多个标准工位，完全固化前无法移动，严重影响规模化企业的产能平衡
固化周期延长和质量控制风险等问题尤为突出
这些技术"卡脖子"难题，严重制约着超大单元幕墙的规模化生产，已成为行业亟待突破的关键性技术障碍。
创新破局
研发集成线
开启生产新纪元
面对行业痛点，沈阳远大铝业生产技术团队与工业工程专家组成专项攻坚组。经过多轮验证、近百次试验，创新性地设计出"流水施工+叠加式固化"双核架构，实现了生产工序全周期升级：
特殊设计的钢结构承载体有效避免了单元起拱问题。运用结构力学原理，针对单元不同位置的受力差异，对每个受力点进行精准计算与特殊设计，实现不同部位的重量均匀分布，确保单元在产线作业过程中始终保持平稳。
一体化工装设计，既满足流水线作业需求，又可作为固化架使用，实现"一装多用"。
独创的叠加式结构，实现空间集约化生产，既可单独使用，又能层层堆叠，使空间利用率实现翻倍增长。
"这套系统就像为超大单元配备了'智能运输骨骼'，"工艺负责人解释道，"不仅确保了生产全程的结构稳定性（词条“稳定性”由行业大百科提供），还能实现从产线到固化间的精准转运，在保障品质的同时大幅提升作业效率。"
成效耀局
集成线应用
带来能效大飞跃
在实际工程应用中，该集成线表现出突出的性能优势，为远大铝业超级工厂的能效提升注入强大动力。
生产效率实现翻倍增长
单元生产周期较传统模式缩短50%，大幅提高了交付能力。
空间利用大幅提升
单元固化占地面积节省67%，固化环节空间利用率提升至传统模式的三倍，使车间布局更加科学合理。
固化质量显著提升
新系统精准控制固化环境，有效保障了单元固化所需的温度及湿度，产品质量稳定性获得突破性提升，为工程品质提供了可靠保障。
车间产能配置节省50%
新系统上线后，仅需1条生产线即可满足原定发货周期的产能需求，为企业节省了大量运营成本。
这一系列突破性成果，不仅解决了生产系统内多项目并行的产能平衡难题，更为整个幕墙制造行业在超大型单元生产方面提供了可借鉴的“范本”。
做为中国幕墙领域的TOP品牌、行业领军企业的远大，未来必将持续深化技术创新，推动幕墙制造工艺向更高效、更智能的方向迈进，为更多地标性建筑的门窗（词条“门窗”由行业大百科提供）幕墙设计与施工提供强“大”的技术支撑。
